D'après les investigations et analyses, la corrosion est l'un des principaux facteurs de détérioration des vannes papillon. La cavité interne, en contact direct avec le fluide, est extrêmement corrodée. Après corrosion, le diamètre de la vanne diminue et la résistance à l'écoulement augmente, ce qui affecte le passage du fluide.surface du corps de la vanneLa plupart des vannes sont installées en surface ou enterrées. Leur surface, en contact avec l'air humide, est sujette à la corrosion. Le siège de la vanne, dont la cavité interne est en contact avec le fluide, est entièrement recouvert. Par conséquent, le traitement de surface du corps et du plateau de la vanne constitue la méthode de protection la plus économique contre la corrosion en milieu extérieur.
1. Le rôle du revêtement de surface des vannes papillon
01. Identification du matériau du corps de vanne
La couleur de la couche superficielle est appliquée sur les surfaces non usinées du corps et du chapeau de la vanne. Ce marquage couleur permet de déterminer rapidement le matériau du corps de la vanne et d'en comprendre mieux les caractéristiques.
| Matériau du corps de vanne | Couleur de peinture | Matériau du corps de vanne | Couleur de peinture |
| Fonte | Noir | Fer ductile | Bleu |
| Acier forgé | Noir | WCB | Gris |
02. Effet de protection
Une fois la surface du corps de vanne revêtue de peinture, celle-ci est relativement isolée de l'environnement. Cet effet protecteur peut être qualifié d'effet de blindage. Toutefois, il convient de souligner qu'une fine couche de peinture ne peut garantir une étanchéité absolue. En effet, les polymères présentent une certaine perméabilité ; par conséquent, lorsque le revêtement est très fin, les pores structurels laissent passer librement les molécules d'eau et d'oxygène. Les vannes à joint souple sont soumises à des exigences strictes quant à l'épaisseur du revêtement en résine époxy. Afin d'améliorer l'imperméabilité du revêtement, les revêtements anticorrosion doivent utiliser des substances filmogènes à faible perméabilité à l'air et des charges solides à fort pouvoir de blindage. Parallèlement, le nombre de couches de revêtement doit être augmenté afin d'obtenir un revêtement d'épaisseur suffisante, dense et non poreux.
03. Inhibition de la corrosion
Les composants internes de la peinture réagissent avec le métal pour passiver sa surface ou générer des substances protectrices, renforçant ainsi l'efficacité du revêtement. Pour les vannes aux exigences particulières, la composition de la peinture doit être soigneusement étudiée afin d'éviter tout effet indésirable grave. Par ailleurs, les vannes en acier moulé utilisées dans les oléoducs peuvent également agir comme inhibiteurs de corrosion organique grâce aux produits de dégradation générés par certaines huiles et à l'action asséchante des savons métalliques.
04. Protection électrochimique
Lorsque le revêtement diélectrique pénétrant entre en contact avec la surface métallique, une corrosion électrochimique se forme sous le film. Des métaux plus réactifs que le fer, tels que le zinc, sont utilisés comme charges dans les revêtements. Le zinc joue un rôle protecteur en tant qu'anode sacrificielle ; ses produits de corrosion, le chlorure de zinc et le carbonate de zinc, comblent les interstices du film et le rendent étanche, réduisant ainsi considérablement la corrosion et prolongeant la durée de vie de la vanne.
2. Revêtements couramment utilisés sur les vannes métalliques
Les méthodes de traitement de surface des vannes comprennent principalement la peinture, la galvanisation et le revêtement en poudre. La durée de protection de la peinture est courte et son utilisation prolongée en conditions réelles d'exploitation est déconseillée. La galvanisation est principalement utilisée pour les canalisations. On utilise à la fois la galvanisation à chaud et l'électro-galvanisation. Ce procédé complexe comprend un prétraitement par décapage et phosphatation. Des résidus d'acide et de base subsistent à la surface de la pièce, créant un risque de corrosion latente et fragilisant la couche galvanisée. La résistance à la corrosion de l'acier galvanisé est de 3 à 5 ans. Le revêtement en poudre utilisé pour nos vannes Zhongfa se caractérise par une épaisseur importante, une excellente résistance à la corrosion et à l'érosion, répondant ainsi aux exigences des vannes en conditions d'utilisation dans les réseaux d'eau.
01. Revêtement en résine époxy du corps de vanne
Possède les caractéristiques suivantes :
• Résistance à la corrosion : Les barres d’acier revêtues de résine époxy présentent une bonne résistance à la corrosion et leur adhérence au béton est considérablement réduite. Elles conviennent aux environnements industriels humides ou corrosifs.
• Forte adhérence : La présence de groupes hydroxyle polaires et de liaisons éther inhérentes à la chaîne moléculaire de la résine époxy lui confère une adhérence exceptionnelle à diverses substances. Le retrait de la résine époxy lors de son durcissement est faible, les contraintes internes générées sont réduites et le revêtement protecteur de surface résiste parfaitement au décollement et à la dégradation.
•Propriétés électriques : Le système de résine époxy durcie est un excellent matériau isolant présentant des propriétés diélectriques élevées, une résistance aux fuites de surface et une résistance à l'arc électrique.
• Résistant aux moisissures : Le système de résine époxy durcie résiste à la plupart des moisissures et peut être utilisé dans des conditions tropicales difficiles.
02. Plaque de soupape en nylon
Les feuilles de nylon sont extrêmement résistantes à la corrosion et ont été utilisées avec succès dans de nombreuses applications telles que le dessalement de l'eau, de la boue, des aliments et de l'eau de mer.
Performances en extérieur : Le revêtement en nylon résiste au brouillard salin. Après plus de 25 ans d’immersion en eau de mer, il n’a pas bougé, garantissant ainsi l’absence de corrosion des pièces métalliques.
•Résistance à l'usure : Très bonne résistance à l'usure.
•Résistance aux chocs : aucun signe de décollement même en cas de choc violent.
3. Procédé de pulvérisation
Le processus de pulvérisation est le suivant : prétraitement de la pièce → dépoussiérage → préchauffage → pulvérisation (apprêt - ébarbage - couche de finition) → solidification → refroidissement.
La pulvérisation utilise principalement la pulvérisation électrostatique. Selon la taille de la pièce, on distingue la ligne de production de pulvérisation électrostatique de poudre et l'unité de pulvérisation électrostatique de poudre. Les deux procédés sont identiques ; la principale différence réside dans le mode de retournement de la pièce. La ligne de production utilise une chaîne de transmission pour un déplacement automatique, tandis que l'unité de pulvérisation est levée manuellement. L'épaisseur du revêtement est contrôlée entre 250 et 300 µm. En dessous de 150 µm, les performances de protection sont réduites. Au-delà de 500 µm, l'adhérence du revêtement et sa résistance aux chocs diminuent, et la consommation de poudre augmente.